反应釜粘壁原因及解决措施

一、工艺因素

1. 反应温度和时间
   当反应液温度低于80℃时，若用氯化氨作催化剂，由于氯化氨反应速度快，PH值显示不出来，待温度升高后，PH值迅速下降，反应速度加快，缩聚反应过于激烈造成凝胶而出现粘壁。另外，缩聚反应时间过长，树脂的分子量大，黏度过高也易出现粘壁现象。因此，操作时应正确控制缩聚反应的温度和时间，及时终止反应。一般反应液温度控制在～95℃以内为宜。
2. 釜壁温差
   冷却介质温度过低或突然降温，使釜壁温度与物料的温差过大，造成接触釜壁的胶液粘壁。因此无论是加热还是冷却都应在合理温差范围内进行，通常蒸汽使用温度应小于180℃，温差热冲击应小于120℃，冷却冲击应小于90℃。同时应注意确定适宜的冷却介质进、出口温度，保持平衡操作。
3. 操作的平衡程度
   当温度、压力等制胶工艺指标控制不稳定或波动过大时，树脂缩聚反应进程不均，容易造成粘壁。故在生产操作中，应缓慢加压、升温。一般通入约0.15Mpa的水蒸汽保持2～3min后再缓缓提压升温。提升速度以每分钟0.1～0.15Mpa为宜。
4. 原料因素
   因尿素中硫酸盐含量过高，当在树脂缩聚反应的后期加入尿素时，就相当于加入了固化剂，促使树脂快速交联成网状结构，若处理不及时，则会使树脂固化在反应釜内，因此，在生产中应选用标准的工业用尿素原料，使尿素中的硫酸盐含量限制在0.01%以下。

二、设备因素

1. 流动特性
   反应釜内物料的流动状态也会影响到粘壁程度，改进物料的流动效果可大大减少粘壁的程度。设计中我们采用的新式涡轮搅拌方式可以使物料产生径向流动，从而改善粘壁程度。
2. 釜内壁处理
   粗糙的内壁容易挂胶。所以我们在加工过程中对反应釜内壁、换热器及焊缝等均进行打磨抛光处理，从而提高釜内光洁程度，减少粘壁。另外，经过技术改进，使反应釜内的焊点减少，也可在一定程度上减少挂胶现象。
3. 消除死角
   由于设备结构不合理而产生死角过多的地方容易粘壁。因此我们在设计中尽量消除设备结构上的死角。在新式换热器中，换热面积大、物料流动好也减少了粘壁（详见<<大容量反应釜的技术特点与改进>>）。
4. 加料管位置
   加料管处是一个不易搅拌到的死角，由于其管口局部浓度大，故容易造成粘壁，因此应当合理确定加料管的位置。我们在管口设计上采用边旁管，使物料以一定角度缓慢落至反应液面上，避免胶液飞溅到釜的内壁面，同时匀速搅拌，使物料分布尽可能均匀，从而减少粘胶。

此外，釜内壁粘胶时，可采用高压水喷洗装置进行壁内清洗。

由于木材工业用合成树脂均具有一定的黏度，因此在制胶过程中不可避免地会出现粘壁问题，如果不及时进行技术处理，就会影响反应釜的传热系数，增加制胶的能耗。另外，由于凝胶现象引起的反应釜粘壁现象大多是由于工艺原因引起，如果不及时发现并调整工艺技术参数，则可能直接影响胶液的质量。采用上述技术措施，则可以较大限度地减少粘壁，保证制胶生产的高效运行。