电加热反应釜具有加热迅速、耐高温、耐腐蚀、卫生、使用方便等特点，广泛应用于石油、化工、橡胶、农药、染料、医药、食品、用来完成硫化、硝化、氢化、烃化、聚合、缩合等工艺过程，是以参加反应物质的充分混合为前提，对于加热、冷却、和液体萃取以及气体吸收等物理变化过程均需要采用搅拌装置才能得到到好的效果，并可为客户设计，加工外盘管反应釜。 
    电加热反应釜在使用过程中应严格按产品铭牌上标定的工作压力和工作温度操作使用，以免造成危险。并且严格遵守产品使用说明书中关于冷却、注油等方面的规定，做好设备的维护和保养。 电气控制仪表应由专人操作，并按规定设置过载保护设施。阀门使用时，应缓慢转动阀杆（针），压紧密封面，达到密封效果。在关闭的时候不能用力过猛，以免损坏密封面。 
   

  由于市场需求，电加热反应釜是靠导热油来传递热量，无需增加其他加热设备，但由于电加热反应釜加热管的使用周期过长，导致油垢在加热管无法清除，加热管得不到冷却导致加热管击穿无法加热。加热管的更换周期应在每半年更换检查，避免人员触电事故。

一、 配制混合种子

混合种子是指不同作物种类种子混合物或者同一作物不同品种种子的混合物或者同一品种不同生产方式、不同加工处理方式种子的混合物。混合种子常见于农作物混合种子、牧草混合种子、园艺花卉混合种子，还有用于混合撒播造林和草地植被恢复的混合种子。

不同作物种类种子混合播种的主要优势在于混合群体比单一群体具有广泛的遗传背景，因而对外界条件具有较强的适应性。混播的不同组分在遗传组成、生长习性，对光、肥水的要求，土壤适应性及抗病虫性等方面存在差异，混合群体具有较强的环境适应性和较好的综合表现，能达到优势互补。在草坪等景观类植物播种中，混合播种的组分和比例受景观一致性原则的制约。

二、 种子消毒

播前种子消毒，可杀死附着在种子表面的病原菌，对于提高播种质量，培育无病壮苗具有重要意义。在采用拌种法对农业种子进行化学药物消毒处理时，使用专用的农业种子混合机将干粉类药剂与干燥的种子在播种前混合搅拌，使每粒种子表面都均匀地沾上药粉。

三、 种子与栽培基质的混合

在部分作物的催芽处理中，需将种子与由腐殖土与河砂按一定比例混合而成的栽培基质进行均匀混合。
 

在以上几种农业种子相关的混合工艺中，对农业种子混合机的要求主要有以下几点：

1. 混合均匀度能满足种子的混合要求
2. 混合死角少
3. 混合过程不易破坏种子，不伤种皮和胚芽
4. 适应被混合物料的性质，比如用于混合含腐殖土的栽培基质，也能保持良好的混合质量。
5. 混合机出料干净

经过四川永通混合设备工程师对农业种子混合工艺的研究和实验发现，采用立式锥形的螺旋或螺旋+螺带混合结构能较大限度的满足农业种子的混合需要，并可针对具体的种子性质，调整混合机局部结构，设计和制造适用的农业种子混合机。

以下按粮食作物种子、经济作物种子、瓜菜作物种子、牧草种子、果树苗木进行排列。

一、粮食作物种子

1、谷类种子

• GB 4404．1—1996粮食作物种子禾谷类
• GB 4404．4—1999粮食作物种子养麦
• GB 4404．5—1999粮食作物种子燕麦
• GB 15671--1995主要农作物包衣种子技术条件

2、豆类种子

• GB 4404．2—1996粮食作物种子豆类
• GB 4404．3—1999粮食作物种子赤豆、绿豆

3、薯类种子

• GB 4406--1984种薯
• GB 18133—2000马铃薯脱毒种薯

二、经济作物种子

1、纤维类经济作物种子

• GB 4407．1—1996经济作物种子纤维类
• GB 15671--1995  主要农作物包衣种子技术条件
• NY 400--2000硫酸脱绒与包衣棉花种子

2、油料类经济作物种子

• GB 4407．2—1996  经济作物种子油料类
• NY 414—2000低芥酸低硫苷油菜种子

3、糖料类农作物种子

• GB 19176—2003糖用甜菜种子

4、饮料类

• GB 11767--2003茶树种苗

5、药用类

• GB 6941--1986人参种子
• GB 6942—1986人参种苗

三、瓜菜作物种子

1、瓜类
    GB 4862--1984  中国哈密瓜种子

2、白菜类
    GB 16715．2—1999瓜菜作物种子  白菜类

3、茄果类
    GB 16715．3—1999瓜菜作物种子茄果类

4、甘蓝类
    GB 16715．4—1999瓜菜作物种子甘蓝类

5、绿叶类
    GB 16715．5—1999瓜菜作物种子  叶菜类

四、牧草种子

• GB 6141--1985豆科主要栽培牧草种子质量分级
• GB 6142--1985  禾本科主要栽培牧草种子质量分级

五、果树苗木

• GB 9847--2003苹果苗木
• GB 19173--2003桑树种子和苗木
• GB 19174--2003猕猴桃苗木
• GB 19175--2003桃苗木
• NY 329--2006苹果无病毒母本树和苗木
• NY 469—2001  葡萄苗木
• NY 475—2002  梨苗木
• NY 590—2002芒果嫁接苗

百菌清原药外观为白色晶体，其理化特性主要有：

• 熔点：250℃～251℃
• 沸点：350℃
• 蒸汽压(40℃)：＜1.3Pa，溶解度(25℃，g/kg)：丙酮20，环已酮30，丁酮20
• 在通常贮藏条件下稳定，对碱和酸性水溶液以及紫外光的照射稳定。

百菌清是一种非内吸性广谱杀菌剂，对多种农作物真菌病害具有预防作用。百菌清的悬浮剂型均为低毒产品，急性经口和急性经皮LD50 均小于10000mg/kg。目前国内登记百菌清悬浮剂的农药厂家将近80个，登记了40%百菌清水悬浮剂产品的农药厂家有50多个。作为常用的农药杀菌剂，百菌清水悬浮剂的用量很大。国内生产的百菌清悬浮剂产品存在的主要问题：贮存期易结块、不易摇匀、析水和分层严重等问题，影响了药效的发挥。

在实验室里，系统研究了40%百菌清悬浮剂的配方，对配方中的润湿剂、分散剂、增稠剂、抗沉降剂、助悬剂等做了详尽的系统试验，得到了较佳配方。并解决了在工业化生产40%百菌清悬浮剂过程中出现的问题。实验室样品和工业化生产样品经过冷贮、热贮和常温贮存实验，其筛析试验、倾倒性、pH值等指标均合格，悬浮率≧90%。

一、实验部分

1.1 原料和设备

百菌清原药（含量≥97.6%）；分散剂：烷基萘磺酸盐缩聚物及其嵌段共聚物，十二烷基苯磺酸钠，拉开粉BX，木质素磺酸钠、马来酸-丙烯酸共聚物钠盐，PO-EO嵌段聚醚；润湿剂：烷基萘磺酸钠，月桂醇硫酸钠，牛油脂乙氧基铵盐，月桂醇聚氧乙烯醚，苯乙烯基苯基聚氧乙烯醚；增稠剂：硅藻土，硅酸镁铝，黄原胶；抗冻剂：乙二醇；消泡剂：杂醇油；溶剂：水。

500mL立式砂磨机；实验室高剪切乳化机；pH计；气相色谱仪；粘度计；恒温电热干燥箱；激光粒度分布仪。

1.2 水悬浮剂的制备

1.2.1 按照预先计算的物料配比，将原药、分散剂、润湿剂、抗冻剂、水等称量后混合均匀，经高剪切分散乳化机剪切，使物料均匀分散；然后将浆料移入砂磨机，启动电机，进行砂磨。
1.2.2 另取增稠剂，与适量水混合，经高剪切分散乳化机剪切，使物料均匀分散；必要时升温，使增稠剂充分与水混合，备用。
1.2.3 物料砂磨3～4小时后，加入已经制备好的增稠剂，继续砂磨，过程中视情况加入消泡剂，检测合格后即可出料。
1.2.4 工艺流程图（见图一）
 图一 40%百菌清水悬浮剂加工工艺流程图

1.3 40%百菌清水悬浮剂项目控制指标

1.3.1 外观：应是可流动、易测量体积的悬浮液体；存放过程中，可能出现沉淀，但经手摇动，应恢复原状。不应有结块。
1.3.2 主要质量指标

1.4 性能指标测定方法

1.4.1 有效成分含量的测定：按GB 18171-2000气相色谱法进行。
1.4.2 倾倒性：混合好足量样品，及时将其中的一部分置于已称量的量筒（包括塞子）中，装到量筒体积的8/10处，塞紧磨口塞，称量，放置2h。打开塞子，将倒置量筒倾斜45°，倾60s，再倒置60s。重新称量量筒和塞子。将相当于80％量筒体积的水（(20℃）倒人量筒中，塞紧磨口塞，以量筒底部为中心，将量筒颠倒10次后，按上述操作倾倒内容物，再次称量量筒和塞子。然后按照分别计算出倾倒后残余物和洗涤后残余物的比例。
1.4.3 pH值测定：按照GB/T 1601法测定。
1.4.4 悬浮率的测定：按GB/T 14825进行。（称取2.0g的试样，精确至0.0002 g；将剩余的1/10悬浮液及沉淀物转移至100ml容量瓶中，用 15ml水洗涤量筒底部，再用配制标样时用的同一支移液管准确加人10ml内标溶液，再加人30ml二甲苯，振摇10min，静置后取有机相清液，测定百菌清的质量，计算其悬浮率。）
1.4.5 细度的测定：按GB/T 16150中的“湿筛法”进行。同时采用激光粒度分布仪测量，取其平均值。
1.4.6 低温稳定性试验：试样在0℃保持 1h，观察外观有无变化。继续在 0℃贮存 7d,测试其物性
指标。
1.4.7 热贮稳定性试验：按照CIPAC MT46.1.1方法测定。

二、 试验结果及讨论

2.1 基本配方设计
悬浮剂的配方体系中，一般含有润湿分散剂、增稠剂、防冻剂、消泡剂等。对于40%百菌清悬浮剂，设计的基本配方为：原药40%，润湿分散剂6%，增稠剂3.5%，防冻剂2.5%，消泡剂0.5%。优良的悬浮剂产品稳定性好，不结块，流动性好，在水中分散性好。
 

2.6 实验室配方
综合以上实验结果，得到的40%百菌清悬浮剂最佳配方为：原药40%，分散剂烷基萘磺酸盐缩聚物及其嵌段共聚物（ZX-D106）2.5%，润湿剂苯乙烯基苯基聚氧乙烯醚（农乳600#）4%，增稠剂黄原胶0.3%，防冻剂乙二醇2.5%，消泡剂杂醇油0.5%，水补足至100%。

三、 40%百菌清悬浮剂工业化生产中几个问题

3.1 工艺和设备的选择
悬浮剂中的原药常常是不溶于水或者在水中溶解度极低的有机物。配方中常常需要加入各种表面活性剂及其它助剂。某些表面活性剂在水中分散性较差。实际生产中，为了使进入砂磨机的物料混合均匀，一般采用高剪切乳化机对混合物料进行预混合和分散，然后进入胶体磨，对分散后的物料粗磨，后进入砂磨机，经过3～5次循环，检验合格后即可出料经过滤再灌装。

如果物料不经过胶体磨预磨，进入砂磨机的物料颗粒粒径相差很大，会大大降低砂磨机的效率，增加循环的次数，耗能高，且循环次数过多，物料性质变差，如发热、起泡增加等。

3.1.1 高剪切乳化机的选择

悬浮剂配方中，往往含有多个组分，物料有固体、液体之分，也有水溶性和非水溶性之分。将原料加入混合釜中后，往往分为互补相溶的两相。高剪切分散乳化机就是高效、快速、均匀地将一个相或多个相分布到另一个连续相中，以达到充分混合的目的。

高剪切分散乳化机的工作原理是，设备中高速运动的转子与定子将物料从混合容器的底部提升起来,使物料进行强烈的混合和剪切。由于转子高速旋转所产生的高切线速度和高频机械效应带来的巨大动能，使物料在定、转子狭窄的间隙中受到强烈的机械及液力剪切、离心挤压等综合作用，从而使不相溶的固相、液相、和表面活性剂剂的共同作用下，瞬间均匀精细的分散乳化，经过高频的循环往复，原料得到充分的混合。

高剪切乳化机分为釜式和管线式两种。在悬浮剂生产中，一般选用釜式高剪切分散乳化机。材质为不锈钢，大小一般为1500～3000L为宜，适合于小批量多批次生产。具体大小视具体产品而定。

3.1.2 砂磨机的选择

砂磨机是湿法研磨机械的一种。常见的砂磨机有卧式和立式两种。近几年来，在农药行业，越来越多采用卧式砂磨机。其工作原理是，由泵输送液体原料进入卧式砂磨机密闭研磨缸内，由主机推动研磨珠高速运转，使原料在狭窄的研磨珠间隙中经加压高速旋转冲击，产生混合、乳化、分散、剪切、摩擦等研磨功能，迅速将物料颗粒磨细，从而达到一定要求的细度和很窄的粒度分布范围。 研磨后再由高速旋转的坚硬钨钢将物料分离出研磨缸外，而研磨珠仍被留在缸内。

农药行业选用砂磨机一般采用功率为30～40KW、容积为30～50L、生产能力为100L～800L/h的卧式砂磨机为宜。一般情况下，经过3～4h的连续循环研磨即可得到满意的细度。

3.2磨珠的选择

砂磨机所用的磨珠，一般有两种材质：玻璃珠和锆珠。玻璃珠价格低廉，但易碎，需要经常更换和补充，费时费工。锆珠耐磨性好，价格高。目前，不少企业已经使用锆珠，效果良好。磨珠的直径不同，砂磨机中装入的磨珠应该是不同直径的混合物。磨珠的规格和重量比为：Φ1：Φ2：Φ3（mm）=2：2：1，按照这种比例配制的磨珠，砂磨效率要比采用同一个直径的磨珠效率高。

3.3砂磨过程中温度的控制
物料在砂磨机中高速运动，物料、磨珠和筒壁剧烈摩擦，物料升温明显。应及时冷却物料，否则导致物料粘度上升、泡沫增多，物料流动困难。严重的使生产难以进行下去。在生产上，控制物料温度在25℃以下为宜。一般采用夹套通冷却水的方法，为保证砂磨效果，维持高产量，夹套冷却液的温度应低于5℃，物料温度一般控制在不超过35℃。

3.4增稠剂黄原胶的使用
在实际生产中，应将黄原胶与水混合，待黄原胶充分溶解后作为增稠剂使用。如果将黄原胶粉末直接加入到砂磨机中砂磨，由于粘度增加，会导致物料流动不畅，砂磨速度变慢，效率降低。

四、结论

在实验室里研制了40%百菌清悬浮剂配方，经过工业化验证，结果表明配方悬浮率高、流动性和悬浮率均符合标准要求，适合于规模化生产。
水悬浮剂是一种良好的农药剂型，符合现在的环保潮流。其优点是：加工工艺简单，无粉尘污染，不含易燃易爆溶剂，粘着性强耐雨水冲刷。近几年来，由于石油价格的大幅上扬，造成以化学溶剂（苯类、醇类等）为主要辅料的乳油价格不断上涨，企业利润空间减少。而生产悬浮剂不用有机溶剂，成本几乎不受石油价格的影响，有比较稳定的利润空间，刺激了不少企业对悬浮剂研发和生产的投入。
 

在特种设备隐患整治活动中，四川省夹江质监局结合区域经济特点，于近日对全县食用菌种生产户使用的食用菌杀菌釜进行了安全大检查。

    经检查发现，目前夹江县境内用于蘑菇菌种生产的食用菌杀菌釜共有12台，当时均处于停用状态，但有部分将投入使用。12台食用菌杀菌釜中有8台无任何出厂检验报告和安全资料，均为自行安装使用，有的甚至有修补痕迹。有三台为直烧式杀菌釜，直接烧锅体加热，容易引起锅体局部过渡受热而发生变形，使承压下降，稍有不慎就容易引起爆炸。特种设备安全监察人员向有关农户下发了《特种设备安全监察指令书》，严禁使用不合格食用菌杀菌釜，并对8台存在重大安全隐患的食用菌杀菌釜张贴了封条。期间，监察人员还耐心向菌种生产农户宣传了相关安全法规，详细讲解了使用非法压力容器的危害性。

    针对检查发现的问题，夹江质监局按照《特种设备安全监察条例》规定向县政府进行了汇报，并要求各乡镇人民政府按照《四川省安全生产条例》规定协助质监部门对食用菌杀菌釜使用单位进行监管，确保不合格食用菌杀菌釜处于停用状态，同时督促菌种生产农户更换不合格杀菌釜。

    由于食品行业涉及食用的安全性和卫生性，因此无论在设备选材、结构设计、设备性能方面，永通都非常注重满足食品行业的特殊要求。
我们欢迎和食品行业的用户就工艺、设备等技术细节进行深入的沟通。

食品用高剪切分散乳化泵、高剪切分散乳化机（卫生级,可加工升级至医药级）具有以下特点：

1. 工作腔内一组到三组转子、定子；
2. 转子、定子可选单层、两层到六层不同配置；
3. 有机械密封；
4. 外部结构改进：
   • 表面尽可能的平整、光滑、便于清洁；
   • 改用频率控制的电机代替齿轮箱；
   • 兼容 的CIP和SIP连接；
5. 内部结构改进：
   • 改进分散头，加强湍流，促进自清洁；
   • 物料接触部分采用SS316L材质或定制；
   • 零件表面抛光处理；
   • 进出料口采用快箍接头；
6. 可符合GMP和FDA规范。

食品乳化成套设备特点：

1. 反应釜和乳化机等与物料接触部分通常采用不锈钢或按客户需求材质进行制作。
2. 反应釜内表面镜面抛光达卫生级。
3. 用卫生设备做出卫生食品，客户看着舒心，吃着放心！
4. 采用真空吸料，进料快，避免粉尘飞扬。真空条件下生产，避免在食品原料的搅拌中产生气泡。正压出料，出料迅速，避免残留。
5. 搅拌系统根据客户需要和物料体系的不同，多种搅拌形式可选择。
6. 乳化系统汇集永通14年的经验，乳化、均质、功能、服务出众。
7. 可符合GMP和FDA规范。
8. 可配置CIP清洗系统。

表1列出不同混合量的混合机性能指标，以供参考。

                                      表1 常用混合机的性能

                  型号/参数          9HWP-50B     9HWP-100B    9HWP-250B    9HWP-500B
                  混合均匀度(CV%)    ≤5%         ≤5%         ≤5%         ≤5%
                  混合量/批          50Kg         100Kg        250Kg        500Kg
                  混合时间/批        3-6分钟      3-6分钟      3-6分钟      3-6分钟
                  容积               0.12m3       0.3m3        0.6m3        1.12m3
                  主轴转速(转/分钟)  50           46           32           34
                  减速器型式         轴装悬挂式   轴装悬挂式   轴装悬挂式   轴装悬挂式
                  配套动力           1.5kw        2.2kw        4kw          5.5kw

1、混合机的种类及特点：主要有立式和卧式混合机两大类。立式混合机主要分单、双轴螺旋型号，其混合时间长、生产效率低，有一定的物料残留等缺点，优点是结构简单、造价低、占地面积小。卧式混合机分单轴螺旋叶带式、双轴螺旋、桨叶式混合机，具有混合效率高、混合质量好、卸料时间短、物料残留小等优点，缺点是占地面积大、配套电动机功率大等。

2、混合机的选用：根据混合均匀度、混合时间、残留量等几项因素，结合混合机的特点，建议选用卧式单轴螺旋混合机即能满足一般粉料的混合。如果饲料配方中加入糖蜜、油脂等粘性物料则选择桨叶式卧式混合机。不管选用何种混合机须要求其缸体材质应该是不锈钢制造，饲料混合均匀度变异系数CV≤10%。同时，为了保证饲料混合质量，还要配备一台一次混合量50-100公斤的不锈钢材质混合机，用于配方中小料部分的预混合。

除尘、提升及其它设备：应具有除尘、提升、粉碎、(计量)的成套设备。其它设备主要指：封口机、缝包机、计量器等。

3、设备选择方案

综上所述，列出两套设备选用方案，结合设备提供厂家的建议供浓缩饲料生产企业选择使用：

以下每套机组必备小料预混合单轴螺旋卧式混合机(50~100Kg)一台。

(1)普通磁铁去铁—筛网清杂—负压式粉碎机—贮料仓—简易除尘—主混合机-计量包装

(2)筛网清杂—提升—除铁(磁箱)—贮料仓—粉碎机—除尘设备—贮料仓—主混合机-计量包装

4、资金的预算

检测设备约8000~15000元；机器设备2万元至几十万元不等；原料投入是预计月销售产品成本额的1~3倍。以原料或资金周转期15d计算，以上较低预算资金约为10万元。其它如房屋、道路、绿化、办公设施及其它办公配套的辅助设施等，根据本厂的具体情况进行预算。

5、建议及注意事宜

设备选择力求简单高效，注重生产性能，应选择配件易于购买、维修服务比较方便的设备厂家。浓缩料厂环境、场地的选择力求交通方便，政府规划的一些特区最好；场地规划布局合理方便，一定要立足于发展的规划思路，以便企业作强做大后的扩建。

  啤酒发酵过程充分地利用了酵母的特性，在发酵开始时，让酵母在溶氧麦汁中大量繁殖，并积累能量，保证了在无氧条件下产生乙醇所需要的菌体数量和能量需要。控制麦汁溶氧和酵母添加量是啤酒发酵过程工艺控制的关键因素。

（1） 糖类发酵 在麦汁浸出中糖类约占90%左右。这些糖大部分是低分子糖，酵母可以利用许多单糖，双糖和寡糖，而对聚糖，淀粉，纤维素则不能利用，酵母酵解糖类是按下列顺序进行的。

  单糖，葡萄糖，果糖，
  双糖，麦芽糖，蔗糖（不同酵母利用程度不同）
  三糖，棉籽糖，麦芽三糖（不是所有酵母都能利用）

  葡萄糖和果糖能直接渗透过酵母细胞壁并受酵母酸化酶作用而磷酸化。蔗糖则需要经由酵母细胞壁分泌出来的蔗糖转化酶水解成葡萄糖和果糖后，才能进入酵母细胞进行发酵。麦芽糖和麦芽三糖需与细胞壁分泌出的麦芽糖渗透酶结合才能进入细胞内。

  进入到酵母细胞内的各种可发酵糖，在有氧或无氧条件下均代谢生成丙酮酸。在有氧条件下，丙酮酸有氧分解为两个阶段，首先丙酮酸经过氧化脱形成乙酰辅酶A，然后乙酰辅酶A经TCA三酸循环，获得生物能量（38个ATP），生成CO2和H2O，在循环中形成的多种有机酸排泄于发酵液中。乙酰辅酶A也可经其他支路代谢作用，生成酶类和脂肪酸等。丙酮酸在缺氧情况下生成乙醇和二氧化碳。

 在啤酒发酵过程中，约有96%可发酵糖转化为乙醇和二氧化碳，1.2%—1.5%合成新细胞的碳骨架，2.0%---2.5%转化为其他发酵副产物，这些副产物主要有甘油，琥珀酸，高级醇，乙醛，双乙酰，乙酸，乙酸乙酯等。虽然副产物的量不大，但对啤酒的风味及口味影响却很大，这是特别需要注意的。

（2） 含氧物质的同化与转化  酵母细胞的繁殖，必须通过吸收和同化麦汁中的含氧物质来实现，正常的酵母细胞分泌蛋白质酶的能力很弱，对蛋白质很难利用，酵母所需要的氮源，主要依靠从麦汁中吸收氨基酸和低分子肽来获取。酵母对氨基酸吸收也同酵母吸收糖一样，依赖于细胞壁分泌出的氨基酸输送酶来完成，并且是按照一定的顺序来进行的。
啤酒发酵技术

（1） 传统啤酒发酵 传统啤酒发酵，一般分为前发酵，主发酵，后发酵，储酒两个阶段，

①   前发酵。接入酵母的麦汁（7-8℃）进入前发酵后，酵母经过数小时生长带缓期后，才能开始进入生长繁殖，当细胞浓度达到2×107个/ML。麦汁表面开始气泡，这个阶段被称为前发酵。
前发酵时间随接种温度，接种量变化而变化。低温发酵约为16-20h，中温发酵12—14h。前发酵阶段，酵母降糖较缓慢，由于酵母代谢作用，发酵液温度会自然升高0.6—1.0℃.前发酵结束后，将发酵液打入主发酵室。

② 主发酵。主发酵在绝热良好，清洁卫生的发酵室内进行，室内安装通风系统。主发酵多采用开放式方形或圆形，有木制，钢制，铝制和混凝土制发酵容器，主发酵阶段发酵室温度为5—6度。发酵室和储酒室均设有良好的降温设施，通常采用氨直接蒸发的冷排式，也有采用集中空调和吊顶式冷风机的。

   主发酵前期为酵母繁殖阶段。酵母通过呼吸作用利用可发酵糖，当达到一定发酵度后，发酵速度逐渐减慢，表现在乙醇含量迅速增加。而降糖速率减慢，PH值变化减小，二氧化碳产量减小，此时酵母开始凝聚并开始沉淀，悬浮的酵母细胞密度逐渐下降。

a 主发酵工艺过程，接种，将麦汁冷却至接种6度左右，待部分麦汁流入酵母繁殖槽，将所需的酵母按麦汁量的0.5%（体积分数）加入，也可以将酵母在冷却麦汁管用定量泵直接加入麦汁中，加入的酵母要与麦汁混合均匀，有利于酵母起作用。

  麦汁通风，用无氧器将无菌空气通入冷却麦汁中，为了使溶氧达到要求，通过特殊喷嘴或用微孔钛棒和陶瓷棒，使空气尽可能地分散进入麦汁，并与麦汁充分混合，也可让冷却麦汁与空气接触后经过文丘里管，达到麦汁与空气充分接触的目的，麦汁溶氧应控制在8mg/L左右。

  麦汁加满后，酵母经繁殖20h，发酵麦汁中释放大量的二氧化碳，并在麦汁表面形成一层白色泡沫，这时需要换槽，将发酵麦汁泵入发酵槽，目的是将沉淀在槽底部的酵母细胞，蛋白质凝固物和酒花树脂等杂质与发酵麦汁分离开。

  换槽后，麦汁中的溶氧基本上被酵母所消耗，酵母开始进入厌氧发酵阶段，发酵进行至2—3d，发酵液的温度升至规定的发酵最高温度，此时启动槽内的冷却管，通入2度左右的冰水，使之不超过规定的最高温度，并维持2—3d，此时为发酵的旺盛期，降糖很快，每日酒液外观浓度下降1.5%—2.0%。

  经过降糖高峰期后，冷却量开始逐步加大，使发酵温度回降，降糖也逐渐减慢。按工艺要求发酵温度下降应与降糖情况相一致，主发酵结束时，一般.12%的麦汁下酒外观浓度控制在4.0%—4.2%，下酒温度控制在4.0%—4.5%度，在主发酵最后一天要急剧降温，这有利于酵母的沉降和酵母的回收。

b。主发酵过程控制，温度和降糖速度是主发酵需要控制的技术参数，温度的高低对发酵影响很大，而降糖速度可以反映出发酵是否正常及发酵进行的程度。

I． 温度控制。接种温度一般控制在5—8度，接种温度的确定主要是根据酵母，酵母添加量以及制造啤酒的类型来确定。
 发酵温度的高低是相对而言的，最高温度8—9度为低温发酵，而10—13度高温发酵，

   采用低温发酵所产生的啤酒质量较好，主要是在发酵过程所形成的副产物，特别是高级醇和酯较多，泡沫状况良好，口味醇厚性比较突出。而高温发酵，发酵周期被缩短，设备利用率高，经济上比较合理，但发酵产生的副产物较多，口味较低温发酵差。

   主发酵结束温度一般控制在4—5度，从最高发酵温度向主发酵温度结束的降温过程中，应采用缓慢降温的方法，由于酵母对急剧降温很敏感，所以每天降温不得超过1度，而且降温要均匀，降低温度使酵母开始凝聚并沉淀，但酒液中还有一定量的悬浮酵母细胞，它们对双乙酰还原及后发酵至关重要。

II．降糖速度。在酵母添加量及通风景一定的条件下，酵母降糖速度是受发酵温度控制的，发酵工艺确定后，正常发酵降糖速度呈有规律的变化。利用糖度计测定发酵不同阶段糖的变化情况，可以得到降糖曲线，了解发酵过程降糖规律，对指导生产非常重要。在工艺条件正常的情况下降糖速度出现异常，主要是酵母因使用代数过多，死酵母增加，酵母衰老，酵母变异或出现污染杂菌情况引起的。

③ 后发酵和储酒。经主发酵后，酒液仍不够成熟，还有一部分浸出物需要继续发酵，尤其生产淡爽型啤酒，应尽可能减少可发酵糖的含量，在主发酵阶段，二氧化碳被排掉或被收回，使酒液中二氧化碳含量不足，这需要过后发酵使啤酒中所含二氧化碳达到饱和水平，而由主发酵产生的挥发性物质如双乙酰，硫化氢等也经过后发酵和储酒液使其含量减少至规定的范围内，另外悬浮在酒液中的酵母凝聚和沉降以及发酵液析出物质的沉淀，也是在后发酵和储酒过程中完成的。

   后发酵的工艺要求：下酒应尽可能避免酒液与氧接触，酒应从存器底部进入，防止酒液氧化，下酒时酒液中应保持一定酵母浓度，控制在1×10个ML左右，过高或过低均会对后发酵带来不良的影响，获得较均匀啤酒质量，可把一个主发酵池中的酒分装于多个后发酵罐中；酒后发酵相对比较剧烈，不应立刻封罐，经过2—3d后再封罐。

   下酒后，经过2—3d敞口发酵，采用先高后低的温控方法。后发酵开始温度控制在3—5度，当双乙酰减少后逐步降低温度—1---1度，有利于二氧化碳溶解。

（2） 锥底发酵罐发酵20世界50年代，随着啤酒工业的不断发展，啤酒产量聚增，传统发酵方法和设备已经很难满足要求，目前新建和扩建啤酒厂全部采用了锥底罐发酵。

① 锥底发酵罐发酵工艺分类。锥底发酵罐工艺分为一罐法发酵和两罐法发酵。一罐法发酵：主发酵，后发酵和储酒成熟，整个生产过程在一个罐内完成。两罐法发酵又可分为两种，一种是主发酵，在发酵罐中完成，后发酵和储酒成熟，在储酒罐中完成；另一种是主发酵，后发酵在发酵罐中进行，储酒成熟在储酒罐中完成。

② 锥底罐一罐法发酵工艺。由于锥底罐所用的厂家众多，所采用的工艺条件差异性也较大，以下仅就工艺主要参数进行讨论。

a． 酵母的接种量及添加方法。为了缩短发酵周期，锥底罐发酵一般采用较高接种量，接种量为0.8%左右，酵母添加的方法有两种，分批接种和一次性接种。

   分批接种就是在几批次进罐的麦汁中，第一批麦汁添加少量的酵母，麦汁溶氧量为8mg/L，剩余酵母全部加入到第一批进罐麦汁，麦汁溶氧量不变，以后继续进罐的麦汁采取少通风或不通风。
一次性接种就是将添加酵母直接加入第一批麦汁中，在进罐时采用文丘里管，使空气酵母和麦汁充分混合。

b. 通风供氧。酵母生长繁殖需要类脂（甾醇，不饱和脂肪酸），类脂的合成需要氧的参与，麦汁正常通风量为8mg/L，过高会使酵母繁殖过多，减少乙醇的生成量，酵母繁殖减少，影响发酵速度。在几批次满罐的情况下，前两批次麦汁按正常通风量通风，以后几批可以采取少通或不通风达到控制酵母繁殖数量的目的。

c. 发酵温度控制与双乙酰还原。啤酒发酵温度与双乙酰的生成和还原是密切相关的。锥底罐发酵温度控制工艺大体上可分为以下三种。

      1.低温发酵，低温后熟工艺。此工艺沿用传统的发酵温度控制方法，麦汁6—7度时接种，2d后温度升至8—9度，保持2—3d，然后缓慢降至5—6度，由于主发酵温度较低，生成的烈乙酰及其他副产物数量减少，但后发酵温度低，使双乙酰还原速度减慢，延长了发酵周期。目前，采用此工艺的工厂很少。

      2.低温发酵，高温后熟工艺。麦汁在6—7度接种，3d后升温至9—10度，保持3—4d，然后升温至12—13度，保温直至双乙酰还原降至0.mg/L，开始降温。此方法主发酵采用低温，酵母所生成的双乙酰及副产物较少。当酵母停止繁殖后，提高后发酵温度，即不会生成更多的副产物，又有利于双乙酰还原，发酵时间可缩短2—4d，是目前较为普遍使用的发酵方法。

      3.恒温发酵后熟工艺。主发酵和双乙酰还愿采用了同一个温度，实际上此工艺没有主后发酵之分，发酵温度控制方便，双乙酰还原时间短，许多工厂在旺季采用此工艺。
 
    进入储酒罐的酒液中所含酵母细胞数应控制在3×10个/mL，倒罐时应严格隔绝酒液与空气的接触，以防止双乙酰反弹，储酒时间8—25d。

－ 全价饲料中少于4％；

－ 预混合饲料中少于1％。 
 
种种的这些灾害使的饲料生产工业面临前所未有的挑战。
 
例如：
  - 如果某一辅料在一全价饲料中的配比为 100毫克/公斤
  - 允许4 %的拖带和残余污染 < 4 毫克/公斤
  - 某一辅料在一预混料中的配比为 5000 毫克/公斤
  - 允许的拖带1% < 50 毫克/公斤 
 

螺旋输送机

斗式提升机

     1 ．饲料干燥的目的和方法  饲料干燥的目的就是除去饲料原料中多余的水分，以便于包装、运输、储藏、加工和使用。干燥机的分类方法很多，按干燥机的结构不同分类，常用的干燥机有：喷雾干燥机、流化床干燥机、气流干燥机、回转圆筒干燥机、滚筒干燥机、红外线干燥机、高频干燥机等。

    2 ．新型干燥机 
 
    （1 ）闪蒸干燥机   螺旋闪蒸干燥机主要由加料器、干燥室、旋风分离器和布袋收集器组成。被干燥物料由加料器进入干燥室内，热风沿切线方向进入干燥室，并以高速旋转状态由干燥室底向上流动，与物料充分接触，使物料处于稳定的平衡流化状态，在干燥室内搅拌器的冲击和高速旋转气流的共同作用下，物料块被分散成不规则的颗粒状，较大未干的物料向室壁运动，由于其具有较大的沉降速度而落到干燥室的下部重复上述过程。随着物料的分散和物料间的相互撞击，物料块表面已干的颗粒将移向干燥室气体旋转轴心线，与气流一起排放到物料收集器，从而得到粒度及干燥程度都很均匀的干燥产品。此干燥机的突出优点是干燥效率高、能耗低、产品干燥均匀、结构紧凑、将粉碎与干燥熔于一体。适用于干燥粘稠状、膏状、粉状、滤饼状物料。在饲料工业中，可以用于干燥血粉、肉骨粉、鱼粉、蛋白质膏剂、糟粕等。

    （2）螺旋振动干燥机   该机由内外筒、环状孔板、振源等组成。两台振动电机交叉布置，电机回转时，将产生垂直方向的激振力和绕垂直轴线的激振力偶矩，从而使干燥机体做铅垂方向的直线振动和绕铅垂中心线的扭转振动，两个振动的合成，使物料沿水平环状孔板自上而下做连续跳跃运动。而干燥介质由鼓风机通过进风口吹入干燥筒，自下而上通过各层孔板，穿过物料层。由于物料不断地抛掷、翻转，既可以避免物料粘着螺旋槽表面，又大大地增加了物料与干燥介质的接触面积，从而强化了物料与干燥介质的传热、传质过程。螺旋振动干燥机的优点是节能，适用物料范围广、干燥产品质量好、生产效率高。适用于干燥各种粒状、粉状、块状、片状的物料。在饲料工业中，该干燥机可以用于干燥鱼虾饵料、多种添加剂、酒糟、淀粉渣、植物蛋白等。
 
    （3）旋片式干燥机   旋片式干燥机属于顺流式干燥机。物料经供料装置投入回转滚筒内，被安装在筒内的提料板将物料提到顶部落下，物料落下时被筒内高速旋转的叶片破碎，如此往复，一直移动到出口，与此同时，由燃烧炉产生的热空气进入筒内同物料充分接触，使物料迅速烘干，然后经出料端的输送机排出。由于该干燥机内置了破碎叶片，能使进入干燥机内的物料立即被打散，特别是有一定黏性的物料由大团块被破碎成小块，带出一部分水分，使之同热风充分接触，加快干燥速度。该干燥机的特点是传热系数大、热效率高、产品氧化变质小、处理量大。适用于干燥各种颗粒状、小块状、片状高湿物料。在饲料工业中，该机可用于干燥鸡牛猪粪、牧草、糟渣等。
 
    3 ．新型干燥方法 
  
    （1）真空冷冻干燥   真空冷冻干燥是利用制冷设备将物料先冻结成固态，（比如说真空干燥机就可实现）再抽成真空使固态冰直接升华为气态的水蒸汽，从而达到干燥的目的。冷冻干燥的优点很多： ① 低压下物料不易氧化变质，抑制了一些细胞的活力； ② 低温下物料中的热敏性成分保留下来，可较大限度地保留物料中的原有成分； ③ 预冻时形成骨架，干燥后能保持物料原有形状，形成多微孔结构； ④ 复水性好，可迅速吸水复原，其品质与干燥前基本相同。冷冻干燥的应用范围非常广泛，但其成本相对较高，所以在选择冷冻干燥时一定要考虑经济利益，不可盲目采用。目前，真空冷冻干燥技术主要应用于食品、医药和饲料添加剂中。 
  
    （2）过热蒸汽干燥   过热蒸汽干燥技术是一种新兴的节能干燥方法，（利用闪蒸干燥机就可实现）它是利用过热蒸汽直接与湿物料接触而去除水分的一种干燥方式。过热干燥技术具有传热系数大、传质阻力小、热效率高、单位能耗低、蒸汽用量少、无爆炸和失火的危险等优点，有利于保护环境，具有灭菌消毒作用。但过热蒸汽干燥也有一定的应用范围，这种干燥方法不适宜于干燥热敏性物料，若回收不利则节能效果将受到较大影响，另外，其成本也相对较高。在饲料工业中，过热蒸汽干燥技术可以应用在酒糟、牧草、鱼骨和鱼肉等方面。